Цели и задачи
В системе производства товаров и оказания услуг основные фонды (средства производства — оборудование, инструменты, транспортные средства, здания, сооружения и т. п.) занимают ведущую роль. В стоимости продукции (услуг) их удельный вес достигает 60 %.
В процессе эксплуатации средства производства изнашиваются и морально устаревают; они требуют постоянного внимания — поддержки в работоспособном состоянии и предотвращения их аварийного выхода из строя. Организация и управление технической эксплуатацией и ремонтом основных производственных фондов являются главными задачами операционного менеджмента в производственной инфраструктуре предприятия как в сфере материального производства, так и в сфере услуг.
Значение ремонта основных производственных фондов и повышение эффективности его организации обусловливаются следующими важнейшими факторами:
капитальным ремонтом — одним из способов простого воспроизводства основных фондов;
занятостью значительных ресурсов страны ремонтом оборудования и транспортных средств (например, затраты на поддержание автомобильного транспорта в рабочем состоянии в СССР превышали затраты на его изготовление больше чем в 12 раз; на ремонтных работах было занято рабочих в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях [14]. Количество станков на ремонтах строительной техники было занято в 7,2 раза больше, чем на заводах по изготовлению такой техники [33]);
затраты на ремонт технологического оборудования в себестоимости продукции составляют 6-20 % [14];
доля ручного труда на ремонте достигает 75-90 % против 2030 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;
ресурс отремонтированной техники, как правило, не достигает 40-50 % ресурса нового оборудования [1].
В связи с изложенным задачи организации ремонта оборудования весьма актуальны. Основные задачи ремонтных служб и подразделений предприятия следующие:
поддержка технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;
увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонтов;
совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;
снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.
Перечисленные задачи решаются путем разработки и реализации на каждом предприятии системы по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации, что позволяет в конкретных условиях предупреждать прогрессирующий износ и аварии; своевременного проведения и качественного выполнения планово-предупредительного ремонта оборудования; повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.
Система управления
Ремонтное хозяйство на производственных предприятиях представлено:
системой ремонтных средств, находящихся в распоряжении рабочих основного производства и дежурного ремонтного персонала (мелкие детали и ремонтные комплекты, смазка и т. п.);
ремонтными участками в составе производственных цехов, располагающих небольшим количеством универсальных, а иногда и специальных станков;
ремонтными цехами (РЦ) или мастерскими (ремонтно-механи-ческим цехом — РМЦ, электроцехом — ЭЦ);
складскими помещениями (складами и кладовыми) для хранения запасных деталей, инструмента, мелкого оборудования, смазочных и обтирочных материалов.
Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят:
конструкторско-технологическое бюро (КТБ), выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и конструированием нестандартного оборудования;
планово-производственное бюро (ППБ), планирующее работу ремонтных цехов и мастерских;
бюро планово-предупредительных ремонтов (БППР) , планирующее ремонтные работы.
Управление ремонтным хозяйством, организация и планирование ремонта и эксплуатации основных фондов на промышленных предприятиях ведутся:
по технологическому оборудованию — службами (отделами) главного механика (ОГМ);
по энергетическому оборудованию и энергоснабжению — службами (отделами) главного энергетика (ОГЭ);
• по промышленности и другим зданиям и сооружениям — службами по их ремонту и эксплуатации — отделами капитального строительства предприятий.
Схема управления ремонтным хозяйством на предприятии представлена на рис. 16.
Система планово-предупредительных ремонтов Системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью предупреждения прогрессивного износа, внезапных выходов оборудования из строя и поддержки его в работоспособном состоянии.
Система ППР предполагает уход за оборудованием; межремонтное обслуживание; осмотры, проверку на точность, промывку оборудования и смену масла; периодические плановые ремонты малые, средние и капитальные.
Для оценки сравнительной сложности ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования применяется понятие «единица ремонтной сложности». Каждому агрегату присвоено определенное количество условных единиц ремонтной сложности, характеризующих конструктивно-технологическую сложность ремонта данного агрегата. Например, в машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт наиболее распространенного в свое время токарно-винторезного станка модели 1К62. Этому станку присвоена 11-я группа сложности. В строительстве в качестве ремонтной единицы принята 1/12 затрат рабочего времени на ремонт экскаватора Э-652.
Трудоемкость всех видов ремонта оборудования устанавливается на единицу ремонтной сложности (табл. 3).
Ремонтные работы оборудования включают в себя проведение малого (текущего), среднего и капитального ремонта.
Малым (текущим) ремонтом называют минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваемых деталей (отдельные виды шестерен и др.) и регулированием механизмов (клапанов и др.) достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
При среднем ремонте выполняются частичная разборка основных узлов оборудования, замена и восстановление изношенных деталей. Выполняется такой ремонт без снятия оборудования с фундамента.
Капитальный ремонт осуществляется тогда, когда требуются полная разборка и ремонт базовых деталей (станины, корпуса редуктора и др.), замена изношенных деталей и узлов. С капитальным ремонтом, как правило, совмещают модернизацию оборудования.
Особое внимание следует уделять узловому методу ремонта. Он позволяет резко снизить простои оборудования в ремонте и повысить качество самого ремонта в результате замены целых узлов новыми или заранее отремонтированными. Особо тщательной подготовки требует ремонт оборудования поточных и автоматизированных линий.
Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:
механизация и автоматизация управления циклом работы;
повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;
расширение технологических возможностей;
повышение эксплуатационной надежности, долговечности и точности работы оборудования;
улучшение условий труда рабочих.
Целесообразность проведения модернизации определяется сопоставлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам:
ремонт старой машины;
модернизация старой машины;
замена старой машины новой.
Экономически целесообразной считается модернизация, требующая меньший объем капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразности модернизации является физический и моральный износ оборудования.
Физический износ оборудования определяется по результатам обследования его технического состояния. Моральный износ обусловлен появлением новых, более производительных и совершенных машин и оборудования аналогичного типа и назначения.